Darbgaldu lējumu iekšējā kvalitāte un ģeometriskā precizitāte kā darbgaldu galvenās slodzes-nesošās un precizitātes etalonkomponentes tieši nosaka visas mašīnas veiktspēju un kalpošanas laiku. Lai nodrošinātu, ka lējumi atbilst konstrukcijas un lietošanas prasībām, ir jāizveido zinātnisks un stingrs pārbaudes process, lai vispusīgi kontrolētu materiāla īpašības, iekšējos defektus, izmēru precizitāti un virsmas stāvokli. Pārbaudes process ir ne tikai galvenā saikne kvalitātes kontrolē, bet arī priekšnoteikums, lai novērstu novirzes turpmākās apstrādes un lietošanas laikā.
Pārbaudes process parasti sākas ar materiāla sastāva pārbaudi. Pamatojoties uz liešanas materiālu standartiem, tiek izmantotas spektrālās analīzes vai ķīmiskās titrēšanas metodes, lai pārbaudītu oglekļa, silīcija, mangāna, fosfora, sēra un leģējošā elementa saturu izkausētā dzelzs, lai nodrošinātu formulas atbilstību kvalitātes prasībām. Kvalificēts sastāvs ir pamats sagaidāmo mehānisko īpašību un vibrācijas slāpēšanas īpašību iegūšanai, kā arī priekšnoteikums turpmākai mikrostruktūras un veiktspējas pārbaudei.
Pēc tam tiek veikta metalogrāfisko un mehānisko īpašību pārbaude. Tiek sagatavoti paraugi, un mikroskopā tiek novērota grafīta morfoloģija, perlīta sadalījums un graudu izmērs, lai noteiktu inokulācijas vai sferoidizācijas efektu. Vienlaikus tiek veikti cietības, stiepes izturības un lieces stiprības testi, lai pārbaudītu, vai lējumam ir pietiekama stingrība un izturība. Būtiskiem komponentiem, kas iztur lielu slodzi, ir jānovērtē arī noguruma veiktspēja, lai prognozētu ilgtermiņa{3}}pakalpojuma veiktspēju.
Iekšējo defektu noteikšana ir galvenais solis, lai nodrošinātu liešanas uzticamību. Parasti izmantotās metodes ietver ultraskaņas testēšanu, radiogrāfisko testēšanu (RT) un magnētisko daļiņu testēšanu. Ultraskaņas testēšana var efektīvi noteikt iekšējo saraušanās porainību, poras un plaisas; radiogrāfiskā pārbaude ir piemērota detalizētai biezu -sienu apgabalu attēlveidošanai; un magnētisko daļiņu pārbaude nodrošina tiešu skatu uz virsmas un virsmas plaisām. Testa rezultāti ir jāsalīdzina ar dizaina{5}}atļautajiem defektu līmeņiem; daļas, kas pārsniedz pieļaujamo līmeni, ir jāizolē pārstrādei vai jānodod metāllūžņos.
Seko ģeometriskā precizitāte un izmēru pārbaude. Izmantojot koordinātu mērīšanas iekārtu (CMM), lāzera izsekotāju vai specializētus pārbaudes rīkus, tiek pārbaudīts garums, platums, augstums, caurumu pozīcijas, ģeometriskās pielaides, nulles virsmas līdzenums, virzošās sliedes taisnums un citi lējuma rādītāji, salīdzinot ar rasējumiem. Lielu darbgaldu gultņu un kolonnu izmēru un novietojuma precizitāte ir ļoti svarīga darbgaldu montāžā. Pārbaudē jāņem vērā stabilais stāvoklis pēc novecošanas apstrādes, un, ja nepieciešams, jāorganizē sekundārā pārbaude.
Virsmas kvalitātes pārbaude galvenokārt pārbauda, vai nav aukstas aizvēršanas, izdedžu ieslēgumi, zibspuldzes, korozijas un trieciena bojājumi. Apstrādātām virsmām un montāžas atskaites virsmām ir jāpiemēro nulles pielaides standarts; visi virsmas defekti, kas ietekmē turpmāko apstrādi vai pozicionēšanu, ir jāreģistrē un jānovērš.
Viss pārbaudes process ir jādokumentē izsekojamā ierakstā, iekļaujot pārbaudes elementus, metodes, instrumentu numurus, vides apstākļus, rezultātu vērtējumus un atbildīgās personas parakstu. Informācijas pārvaldība atvieglo kvalitātes analīzi un nepārtrauktu uzlabošanu, kā arī nodrošina uzticamus pierādījumus lējumu izmantošanai darbgaldu montāžā.
Rezumējot, darbgaldu liešanas pārbaudes process apvieno materiālu pārbaudi, defektu noteikšanu, precizitātes mērījumus un vides reģistrēšanu. Sistemātiska kontrole nodrošina liešanas kvalitāti, veidojot stabilu aizsardzību augstas klases darbgaldu stabilitātei un precizitātei.
